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発注点と安全在庫は、入荷を待つ間の備えを考える
発注しても商品がすぐ届かないなら、入荷までの需要に備える必要があります。発注から入荷までの時間がリードタイムです。発注点は追加発注の判断に使う在庫水準、安全在庫は需要や納期のぶれへの備えとして置く量です。
本記事は一回に買う量を比べるEOQとは役割を分け、発注するタイミングと不足への備えを扱います。需要のばらつきから最適な安全在庫を推定する記事ではありません。固定した安全在庫量を仮定する独自の基本モデルで、公式問題・実在企業の在庫データを使っていません。
独自ケース：一日12個、納期4日、安全在庫24個
平均需要は稼働日一日12個、発注から入荷までは4稼働日、安全在庫を24個と仮定します。リードタイム中の期待需要は12×4＝48個。基本モデルの発注点は48＋24＝72個です。安全在庫24個は、この例の設定であって、統計的に導いた最適値ではありません。
毎稼働日12個消費し、4日後に入荷する単純モデル。入荷直前までの手元在庫だけを描き、需要・納期のぶれは別に検討します。
| 要素 | 計算・条件 | 値 |
|---|---|---|
| リードタイム中の期待需要 | 12個／日×4日 | 48個 |
| 安全在庫 | この例の固定した備え | 24個 |
| 発注点 | 48＋24 | 72個 |
日数の単位が混ざると計算が変わります。一日需要を稼働日で測るなら、納期も稼働日へそろえます。平均を超える需要や納期遅れがあれば、安全在庫は消費され得ます。72個あれば、どんな状況でも欠品しないとは言えません。
手元の在庫だけで、発注を繰り返さない
連続的に在庫を確認するこの基本モデルでは、在庫ポジション＝手元在庫＋発注済み未入荷−未充足の需要で判断します。手元45個、未入荷40個、未充足10個なら45＋40−10＝75個。発注点72個より上なので、手元45個だけを見て同じ発注を追加しません。
- 手元在庫45個現時点で手元にある量
- 未入荷40個を足す注文済みで、まだ到着していない量
- 未充足10個を引く既に引き当てる必要がある需要
- 45＋40−10＝75個発注点72個より上。手元だけで追加発注しない
本記事の連続確認の基本モデル。未入荷の遅れや取消がある場合は条件を更新します。
もし未充足が14個なら、45＋40−14＝71個となり発注点を下回ります。ただし、実際の運用では発注単位、レビュー頻度、入荷予定の遅れ、注文の取消、予約在庫の扱いも定義します。本記事は一つの基本方式に限定し、全ての在庫管理方式で同じ操作を保証しません。
発注点72個と、発注量120個は別の数字
一回の発注量を120個と別に決めたとします。72個は発注のきっかけに使う水準、120個は注文する量です。「72個に達したら72個買う」と読み替えると、タイミングの数字を数量の指示へ混ぜてしまいます。EOQの発注量も、この違いを意識して組み合わせます。
発注が受け付けられれば、未入荷の注文が在庫ポジションに加わります。手元在庫がただちに増えるわけではありません。手元の量、注文済みの量、全体のポジションを別々に記録すると、商品が届く前の二重発注を防ぎやすくなります。
安全在庫が吸収できるぶれと、できないぶれ
リードタイム中の実際の需要が66個なら、期待需要48個を18個上回ります。手元72個で発注した単純な例では入荷直前に6個残り、安全在庫24個のうち18個を使った計算です。実際の需要が80個なら、72個を8個超えるため不足します。
| 実際の4日間の需要 | 期待48個との差 | 手元72個に対する結果 |
|---|---|---|
| 48個 | 0個 | 24個残る |
| 66個 | ＋18個 | 6個残る |
| 80個 | ＋32個 | 8個不足する |
これら三つは独自のシナリオで、発生確率を与えていません。「欠品確率は何%」や「安全在庫24個で十分」という判断はできません。必要なサービス水準を決めるには、需要・納期の分布、相関、欠品費用などの追加条件が必要です。
納期が長くなる場合も、同じ式へ戻る
納期が4日から6日へ長くなり、平均需要12個と固定した安全在庫24個は同じと仮定すると、発注点は12×6＋24＝96個になります。発注量120個を96個へ自動で変更する意味ではありません。入荷を待つ時間が増えたため、発注を判断する水準を見直しています。
実際には納期の平均だけでなくばらつきが変わることもあり、安全在庫を24個のまま維持してよいとは限りません。式の一部だけを変える比較と、新しい安全在庫を決める判断を分け、何を固定した計算なのかを明示してください。
安全在庫を増やすと、備えと費用の両方が増える
安全在庫を24個から36個へ増やし、需要・納期を固定すれば、発注点は48＋36＝84個です。需要のぶれへの備えは増えますが、在庫の保管費用や資金の拘束、廃棄・陳腐化のリスクも検討対象になります。多ければ無条件に良いという指標ではありません。
在庫の資金拘束はCCCと在庫・売掛金・買掛金の期間、一回の発注量と保管費用の比較はEOQの記事へ進めます。タイミング、数量、資金を別の行にしてから、同じ条件の事業判断へ戻してください。
定期発注と、この連続確認モデルを混ぜない
毎週決まった日にだけ在庫を確認する定期的な方式では、次の確認日までの需要も考える必要があります。本記事の「ポジションが発注点へ達したら」という連続確認のモデルと、同じ納期だけで比較することはできません。どの方式を使うのかを先に読みます。
また、季節性、まとめ注文、品切れで観測されなかった需要、複数拠点の移送があれば、単純な一日平均だけでは足りません。モデルの外の条件を見つけたら、数字を無理に当てはめるのでなく、何の追加情報が必要かを記録します。
復習：三つの数量を別々に答える
基本ケースのリードタイム需要は48個、安全在庫は24個、発注点は72個です。一回の発注量120個は別に設定した値。在庫ポジションの例は45＋40−10＝75個なので、72個をまだ下回っていません。この四つをそれぞれ一文で説明してください。
検算では、需要の個／日と納期の日を掛けて個へ戻す、未入荷を足す、未充足を引く、発注点と発注量を分ける順を確認します。手元の数だけを追う図より、注文から入荷までの時間軸と、在庫の内訳を併記した図が役立ちます。
次の学習と確認資料
経済的発注量EOQ ／ SCMと業務の流れ ／ CCCと資金の期間
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この記事の図・数値・ケースは編集部独自の学習用です。公式問題や過去問の再現ではなく、出題頻度や合格を保証しません。当サイトは非公式の対策サービスです。
確認資料：MIT OpenCourseWare：安全在庫と発注点（2026年10月12日確認）。図解と練習例は当編集部が別途作成しています。
受験対策の中でどこを練習するかは、GMAP対策の始め方で確認できます。本記事は関連する考え方の学習で、公式の出題指定ではありません。
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